宗炫机器人出机器人激光切割新品，为压铸行业智能化升级添砖加瓦

在智能制造浪潮席卷全球的当下，压铸行业正面临生产效率提升、工艺精度优化与人力成本控制的迫切需求。2025年11月，宁波宗炫机器人有限公司（以下简称“宗炫机器人”）凭借其在压铸自动化领域的深厚积累，正式推出新一代机器人激光切割系统，以“高精度、高柔性、高效率”优势，为压铸行业提供智能化切割解决方案，助力企业突破传统加工瓶颈，实现降本增效与产业升级。

压铸行业痛点：传统切割技术难以为继

压铸件作为汽车、航空航天、3C电子等精密制造业的关键零部件，其生产过程对切割工艺的精度、效率与稳定性要求极高。然而，传统切割方式存在明显短板：
1. 精度不足：机械切割易受刀具磨损、工件变形影响，导致切口毛刺、尺寸偏差，需二次打磨，增加成本；
2. 效率低下：人工操作依赖经验，复杂轮廓切割耗时长，且难以适应小批量、多品种的柔性生产需求；
3. 环境恶劣：高温、金属粉尘、噪音等恶劣工况对工人健康构成威胁，招工难、人力成本攀升成为行业共性难题。

在此背景下，宗炫机器人瞄准压铸行业痛点，依托自主研发的机器人技术与激光切割工艺，推出新一代机器人激光切割系统，以“非接触式加工”与“智能化控制”重新定义切割标准。

新品优势：三大技术突破重塑切割体验

1. 高精度切割，告别二次加工
宗炫机器人激光切割系统搭载高功率光纤激光器与高精度三维切割头，激光束能量密度集中，切割缝宽0.1-0.3mm，切口光滑无毛刺，一次成型精度达±0.05mm，远超传统机械切割的±0.2mm水平。以汽车发动机缸体压铸件为例，传统切割需预留0.5mm加工余量并后续打磨，而宗炫系统可直接切割至设计尺寸，节省材料成本与工序时间，综合效率提升40%以上。

2. 六轴柔性运动，适应复杂工况
系统采用六轴工业机器人作为运动载体，结合离线编程软件，可灵活应对异形件、曲面、管件等复杂轮廓切割需求。例如，在航空航天领域，飞机起落架压铸件的曲面切割需多角度调整刀具路径，传统设备需多次装夹，而宗炫机器人通过空间轨迹规划与实时姿态补偿，实现“一次装夹、全流程切割”，加工周期缩短60%，且避免反复装夹导致的定位误差。

3. 智能监控与自适应调节，稳定输出品质
系统集成视觉传感器与力控模块，可实时监测切割过程中的激光功率、气体流量、工件变形等参数，并通过AI算法自动调整切割速度与焦点位置。例如，在切割厚壁压铸件时，系统能根据材料厚度变化动态优化激光能量分布，确保切口一致性；当检测到工件微小振动时，立即启动补偿机制，避免切割中断或质量波动。这一功能明显降低了对操作人员技能的要求，即使新手也能稳定输出品质高的切割效果。

应用场景：覆盖压铸全链条，赋能多行业升级

宗炫机器人激光切割系统已广泛应用于压铸行业的多个关键环节：
- 取件后处理：在压铸机取件环节，系统可无缝对接宗炫自主研发的取件机器人，对刚脱模的高温铸件进行快速切割，避免传统冷却后切割导致的热变形问题，提升生产节拍；
- 模具维护：针对模具型腔内的残渣与毛刺，系统通过微孔加工技术实现准确清理，延长模具使用寿命，减少停机维修时间；
- 异形件定制：在3C电子、医疗器械等领域，系统支持小批量、多品种的柔性生产，满足个性化定制需求，助力企业快速响应市场变化。

此外，该系统还可拓展至船舶管路、艺术金属加工等场景，其“高柔性、易换形”的特点使其成为复杂结构件加工的理想选择。

未来展望：以创新驱动，持续进行行业变革

宗炫机器人总经理杨小龙表示：“压铸行业的智能化升级是大势所趋。我们将继续深耕机器人技术与激光工艺的融合创新，推出更高功率、更智能化的切割解决方案，助力中国制造向‘中国智造’跃升。”

宗炫机器人已启动下一代产品的研发，计划引入超快激光技术与5G远程运维功能，进一步拓展系统在超精密加工与全球化服务领域的应用，为全球制造业的高质量发展贡献中国智慧。