手动对刀的步骤有哪些？

来源：发布时间：2025-10-31

手动对刀是通过人工操作，确定刀具刀尖（或刀心）与工件原点相对位置的过程，目的是将 “刀具实际位置” 与 “工件坐标系” 关联，让数控系统准确计算切削轨迹。其步骤（以试切法为例，适用于车削和铣削）如下：一、对刀前的准备工作机床回参考点（回零）开机后先执行回零操作，确保机床坐标系基准准确（避免因轴位置误差影响对刀精度）。装夹工件与刀具工件：通过夹具（如三爪卡盘、虎钳）牢固装夹，确保工件在加工过程中不松动，且露出待加工表面（如车削的外圆、端面；铣削的顶面、侧面）。刀具：将所需刀具安装在刀架（车削）或主轴（铣削）上，紧固刀具（避免刀具松动导致对刀误差）。主轴启动与转速设定对刀时需让刀具旋转（模拟切削状态），通过机床面板启动主轴（M03），设定低速（如 500-1000r/min，避免高速对刀时碰撞）。二、对刀步骤（分轴操作，以 “工件上表面中心为原点” 为例）1. Z 轴对刀（确定刀具与工件顶面的距离）车削 / 铣削通用逻辑：让刀具轻触工件顶面，记录此时 Z 轴坐标，作为 Z 向补偿基准。操作：① 手动模式（JOG）下，移动刀具靠近工件顶面（X/Y 轴先远离工件，避免碰撞）；② 降低进给速度（如 “增量模式” 0.01mm / 步），缓慢移动 Z 轴，直到刀具刀尖（车刀）或底面（铣刀）轻微接触工件顶面（可观察切屑或听接触声音）；③ 停止移动，记录此时机床坐标系的 Z 轴坐标（如屏幕显示 Z=150.32mm）；④ 设定工件坐标系 Z 原点：若工件顶面为 Z0，则刀具在 Z0 时的机床坐标为 150.32mm，因此 Z 向补偿值（长度补偿 H）为 “-150.32mm”（具体计算：工件 Z0 = 机床 Z 坐标 + H 值 → H = 0 - 150.32 = -150.32）。2. X 轴对刀（确定刀具与工件 X 向基准的距离）车削（外圆 / 内孔）：① 刀具靠近工件外圆，低速移动 X 轴，试切工件外圆（切出一小段圆柱面），然后沿 Z 轴退刀（不改变 X 轴位置）；② 停机，用卡尺测量试切后的外圆直径（如 φ50.2mm）；③ 记录此时机床坐标系的 X 轴坐标（如 X=200.5mm，注意：车削 X 轴显示的是直径值，实际刀心位置为半径值）；④ 计算 X 向补偿值：工件 X0 为外圆中心，试切后刀心在 X=50.2/2=25.1mm（工件坐标），因此 X 向补偿值（H 或 D）= 25.1 - 200.5/2 = 25.1 - 100.25 = -75.15mm（确保刀心与工件 X0 对齐）。铣削（侧面）：① 刀具靠近工件 X 向侧面，低速移动 X 轴，让刀具侧面轻微接触工件侧面（观察接触或听声音）；② 记录此时机床坐标系的 X 轴坐标（如 X=80.6mm）；③ 设定工件 X0 为侧面，因此 X 向补偿值 = 0 - 80.6 = -80.6mm（刀具中心到工件侧面的距离即为补偿值）。3. Y 轴对刀（铣削，确定 Y 向基准）逻辑与 X 轴类似：① 刀具靠近工件 Y 向侧面，低速移动 Y 轴，让刀具侧面轻微接触工件侧面；② 记录此时机床坐标系的 Y 轴坐标（如 Y=60.3mm）；③ Y 向补偿值 = 0 - 60.3 = -60.3mm（确保刀具中心与工件 Y0 对齐）。三、记录补偿值到系统将计算好的 X、Y、Z 向补偿值（长度补偿 H、半径补偿 D）输入到对应刀具的刀补号中（如 T01 对应 H01、D01）：车削：主要记录 X、Z 向长度补偿（H 代码）；铣削：记录 X、Y 向半径补偿（D 代码）和 Z 向长度补偿（H 代码）。四、对刀验证与调整试切验证：编写简单程序（如车削外圆 10mm、铣削平面），执行后测量尺寸，若有偏差（如实际长度比程序值大 0.1mm），则在对应刀补值中修正（如 Z 向补偿值减 0.1mm）。重复对刀：若刀具更换或重磨，需重新对刀并更新补偿值，避免因刀具长度 / 半径变化导致误差。

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