明圣钛钛白粉实现“高效能+低排放”双赢

在“双碳”目标纵深推进与环保政策日趋严格的当下，钛白粉行业正遭遇“产能过剩”与“绿色转型”的双重挤压。作为钛白粉领域的深耕者，江苏明圣钛化工凭借对生产全链条的技术重构，打破“高效能必高排放”的行业桎梏，让钛白粉产品既保持性能优势，又实现环保指标突破，为行业绿色升级提供了可落地、可复制的实践样本。

走进江苏明圣钛化工的生产厂区，映入眼帘的并非传统化工企业的烟囱与排污口，而是整洁的封闭式厂房与环绕厂区的绿化景观。步入重要生产车间，更是颠覆了人们对钛白粉生产的固有印象：全自动化流水线沿着预设轨道平稳运转，钛矿粉、硫酸等原料通过密闭管道准确输送至反应釜，全程无粉尘外溢；车间顶部的智能新风系统与废气收集装置同步运行，将生产中产生的微量酸性气体实时抽离、净化；地面铺设的防腐蚀、防渗漏涂层，搭配地下全覆盖的废水回收管网，从源头杜绝污水泄漏风险。

这一系列“绿色场景”的背后，是企业对钛白粉生产工艺的多方面更新，其主要在于自主研发的“低温催化反应技术”。在钛白粉制备的关键环节——酸解与水解中，传统工艺需在高温环境下进行反应，不仅能耗高，还会产生大量酸性废气与未充分反应的残渣。而明圣钛化工的“低温催化反应技术”，通过添加自主研发的复合催化剂，将酸解反应温度从传统的200℃以上降至120-150℃，同时将水解反应时间缩短20%。这一技术改进带来双重效益：一方面，反应效率提升15%，产出的钛白粉产品白度稳定在95%以上，遮盖力达到28g/m²，分散性高于行业平均水平，能满足高质量涂料、食品包装级塑料等对钛白粉性能的严苛要求；另一方面，能耗与排放大幅降低，数据显示，该技术每年可减少近30%的标准煤消耗，相当于每年减少约2000吨二氧化碳排放，酸性气体排放量较国家标准降低40%，彻底摆脱传统工艺“高能耗、高污染”的标签。

在废水处理环节，江苏明圣钛化工同样构建了“零浪费”的循环体系。生产中产生的酸性废水，先经车间预处理池调节pH值，再进入厂区污水处理站，通过“中和沉淀-膜过滤-离子交换”三级处理工艺，去除水中的重金属离子与杂质，处理后的水质达到工业循环用水标准，重新用于原料稀释、设备冷却等环节，水资源循环利用率高达90%以上。而污水处理过程中产生的污泥，经干燥、煅烧后可回收其中的钛元素，作为原料重新投入生产，真正实现“变废为宝”，每年可减少固废排放量约500吨。

除了生产端的技术突破，江苏明圣钛化工还将绿色理念延伸至产品全生命周期，准确匹配下游企业的环保需求。针对涂料行业对“低污染、易施工”原料的追求，企业对钛白粉进行表面改性处理，通过添加特殊包膜剂，提升产品在涂料体系中的分散性，减少施工时的搅拌时间与涂料损耗；针对塑料行业对“环保无毒”的要求，其生产的钛白粉经过严格的重金属检测与提纯工艺，能适配食品接触级、医用级塑料的生产标准。某大型涂料企业负责人反馈，使用明圣化工的钛白粉后，内墙涂料的施工效率提升20%，每平米涂料用量减少5%，且终端产品的环保属性得到市场认可，订单量同比增长15%；某塑料企业也表示，该钛白粉产品让其生产的食品包装材料顺利通过客户的环保审核，成功打开高质量市场。

从工艺革新到循环体系构建，再到产品场景适配，江苏明圣钛化工用实践证明，钛白粉行业的绿色转型不是“选择题”，而是通过技术创新就能实现的“双赢题”。未来，企业还将投入更多研发资金，探索“光伏供电+钛白粉生产”的能源协同模式，进一步降低生产过程中的碳排放；同时针对新能源电池材料、高质量陶瓷等领域，研发高性能、低环境负荷的特种钛白粉产品，持续为公司的高质量发展注入绿色动能。