手动对刀的步骤有哪些？

来源：发布时间：2025-10-23

一、对刀前的准备（基础前提）机床回零：开机后先执行 “回参考点” 操作，确保机床坐标系已建立（各轴回到机械原点，作为对刀的基准）。装夹工件与刀具：将工件牢固装夹在卡盘上（如三爪卡盘），确保工件伸出长度满足加工需求，无晃动。将刀具（如外圆车刀、端面刀）安装在刀架对应刀位（如 1 号刀位），并锁紧刀柄，避免松动。模式切换：将机床操作模式切换至 “手动”（JOG）或 “手轮”（MPG）模式，便于手动控制刀具移动。二、确定工件坐标系原点（对刀基准点）工件坐标系原点（编程原点）需根据工艺需求设定，车削中常见选择：Z 向原点：通常设为工件右端面中心（便于计算轴向尺寸，如 “从右端面车削 50mm”）。X 向原点：通常设为工件旋转中心（即主轴轴线，与机床 X 向原点在同一轴线上）。三、Z 轴对刀（确定轴向偏移值）Z 轴对刀目的是测量 “刀具刀尖到工件 Z 向原点（如右端面）的距离”，步骤：刀具靠近工件：手动移动刀具（X 向远离工件，避免碰撞），使刀尖接近工件右端面（Z 向缓慢移动，进给速度调至低速，如 F50）。试切端面：当刀尖轻微接触工件右端面（观察到微量切屑或听到切削声）时，停止 Z 向移动，记录此时机床坐标系的 Z 坐标值（记为Z机，如屏幕显示 Z=250.5mm）。计算 Z 向补偿值：工件坐标系 Z 向原点（右端面）在机床坐标系中的位置为Z机（因刀尖刚好接触右端面，此时工件 Z=0 对应机床 Z=Z 机）。刀具的 Z 向补偿值（Hxx，xx 为刀补号）= Z机（因系统需通过补偿让刀具实际位置与工件坐标系匹配）。例如：试切后机床 Z=250.5mm，则 1 号刀的 Z 向补偿值H01=250.5，录入系统刀补页面的 Z 向参数栏。四、X 轴对刀（确定径向偏移值）X 轴对刀目的是测量 “刀具刀尖到工件 X 向原点（主轴中心）的距离”，步骤：试切外圆：手动移动刀具至工件外圆表面（Z 向已离开端面，避免切到端面），低速进给 X 向，使刀尖轻微切入外圆（切深 0.1~0.5mm，确保形成完整外圆面），然后退出 X 向（Z 向可保持不动）。测量试切直径：停机后，用卡尺测量试切后的外圆实际直径（记为D实，如测得 φ30.2mm）。记录机床 X 坐标：此时刀尖在机床坐标系中的 X 坐标为X机（屏幕显示值，如 X=280.6mm，注意：车床 X 坐标通常显示直径值，即X机=280.6mm 对应半径 140.3mm）。计算 X 向补偿值：工件坐标系中，试切外圆的 X 坐标为D实（因 X 向原点是主轴中心，外圆直径即 X 坐标值）。刀具的 X 向补偿值（Hxx或Dxx，取决于系统）= X机 - D实（补偿刀具与工件原点的径向偏差）。例如：X机=280.6mm，D实=30.2mm，则 1 号刀的 X 向补偿值H01=280.6 - 30.2=250.4mm，录入系统刀补页面的 X 向参数栏。五、对刀参数录入与验证参数录入：将计算得到的 X 向、Z 向补偿值，对应录入刀具的刀补号（如 1 号刀对应 H01/D01），确保刀补号与程序中调用的 T 代码一致（如T0101对应 1 号刀补）。验证对刀准确性：手动移动刀具至工件坐标系的理论位置（如 X=30、Z=0），观察刀尖是否与试切外圆的右端面边缘对齐（X=30 对应直径 30mm，Z=0 对应右端面）。若偏差较大，需重新试切测量；若偏差在 0.01~0.05mm 内，可通过微调刀补值修正。总结手动对刀的逻辑是 “试切工件→测量实际尺寸→计算偏移值→录入刀补”，本质是通过刀具与工件的实际接触，让系统建立 “刀具位置” 与 “工件坐标系” 的关联。关键在于试切时的精细操作（低速、微量切入）和准确测量（减少人为误差），这是保证加工尺寸精度的基础。手动对刀的方法有哪些？手动对刀的注意事项有哪些？手动对刀的误差来源有哪些？

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