铣削编程时，选择“顺铣”还是“逆铣”更常用？原因是什么？

来源：发布时间：2025-09-29

1. 顺铣能获得更高的表面质量顺铣时，刀具的旋转方向与工件的进给方向一致（刀具切入工件的瞬间，切削速度方向与进给方向相同），切削厚度从比较大逐渐减小到零。这种切削方式的特点是：刀具刚接触工件时就切下较厚的切屑，能快速避开工件表面的硬化层、氧化皮或杂质（如铸件的黑皮），避免刀具在工件表面 “刮擦” 或 “挤压”；切削过程中，刀具与工件的摩擦较小，不易产生表面撕裂、毛刺或塑性变形，加工后的表面粗糙度（Ra 值）更低，尤其适合精加工场景。而逆铣时，刀具旋转方向与进给方向相反，切削厚度从 0 逐渐增大，刀具会先在工件表面滑动一段距离（因切削力向上，工件易被 “抬起”），导致表面产生挤压硬化，甚至留下划痕，表面质量较差。2. 顺铣可延长刀具寿命顺铣的切削力方向更有利于保护刀具：顺铣时，径向切削力指向机床工作台（向下压工件），减少了工件的振动和刀具的 “弹跳”，使刀具与工件的接触更稳定；切屑能更顺畅地从刀具前刀面排出，减少切屑与刀具的二次摩擦，降低刀刃的磨损和崩刃风险；相比逆铣，顺铣时刀具承受的冲击载荷更小（尤其在加工刚性较差的工件时），刀具寿命可延长 20%~50%。逆铣时，径向切削力向上，容易使工件脱离工作台（需更大的夹紧力），且刀具刀刃始终承受 “挤压 - 切削” 的交变载荷，磨损更快，尤其在加工高硬度材料时更为明显。3. 顺铣的能源消耗更低顺铣时，刀具的切削力更小（因切削厚度初始值大，材料塑性变形小），机床主轴所需的驱动功率比逆铣低 10%~30%。这不仅能节省能源，还能减少机床的发热和磨损，延长设备寿命。4. 现代机床技术消除了顺铣的传统局限顺铣曾因一个问题被限制使用：当机床进给丝杠与螺母之间存在间隙时，顺铣的轴向切削力会拉动工作台 “窜动”，导致进给不均匀甚至撞刀。但现代数控机床普遍采用滚珠丝杠 + 预紧装置，能有效消除间隙；同时，伺服驱动系统的响应速度极快，可精细控制进给量，完全避免了 “窜动” 问题。而逆铣虽然对机床间隙不敏感，但因其固有的加工缺陷（表面质量差、刀具磨损快），在以下特殊场景中使用：加工表面有硬皮的铸件（逆铣可避免刀具直接冲击硬皮导致崩刃）；机床精度较低、无间隙消除装置时；粗加工阶段对表面质量要求不高，且需要更大切削力 “破除” 材料时。综上，在现代铣削编程中，顺铣凭借更高的加工质量、更长的刀具寿命和更低的能耗，成为更常用的选择。随着机床精度和控制技术的提升，顺铣的应用场景还在不断扩大，而逆铣作为特定条件下的补充方式。顺铣和逆铣的编程指令分别是什么？顺铣和逆铣分别适用于哪些加工场景？如何判断在特定加工中应该选择顺铣还是逆铣？

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