请问数控系统中“复位”功能的作用是什么？

来源：发布时间：2025-09-23

1. 强制中断当前程序执行当程序正在运行时（如自动加工过程中），按下复位键会立即终止程序的继续执行，无论程序处于哪一段指令（如切削、快速移动、换刀等）。这一功能在以下场景中至关重要：发现程序错误（如轨迹偏差、参数设置错误）时，可快速停止加工，避免刀具碰撞、工件报废；加工过程中出现异常（如异响、振动、切屑缠绕）时，通过复位中断操作，为排查问题提供安全条件；临时需要暂停加工（如更换刀具、测量尺寸）时，替代 “单段执行” 的逐段停止，实现一步中断。2. 系统模态指令与临时参数数控程序中，许多指令（如 G 代码、F 代码、S 代码）具有 “模态” 特性 —— 即一旦执行，会持续生效直到被其他指令替代（如 G01 直线插补会保持生效，直到调用 G00 或 G02 等指令）。复位功能会这些模态指令，将系统恢复到默认的初始模态：G 代码默认恢复为 G00（快速移动）；进给速度（F）、主轴转速（S）等参数被清零或恢复为系统默认值；刀具补偿值（如长度补偿、半径补偿）虽不会被删除，但会暂时失效，需重新。这一特性确保了下一次程序执行时，系统不会受到上一次加工残留指令的干扰，避免因模态叠加导致的错误（如残留的 G02 圆弧指令被误用于直线加工）。3. 停止所有轴运动与辅助功能复位后，机床的所有运动轴（如 X、Z 轴或 X、Y、Z 轴）会立即停止当前进给，主轴会停止旋转（无论此前是 M03 顺时针还是 M04 逆时针状态），切削液系统（M08）也会关闭。同时，刀架或刀库的换刀动作会中断并复位到安全位置。这一设计的目的是保障操作安全：中断所有动力输出和运动，防止复位后因误触操作按钮导致刀具或工件意外运动，避免人员受伤或设备损坏。4. 报警信息与状态标记当系统因故障（如超程、伺服报警、程序错误）触发报警时，报警信息会持续显示在屏幕上，且系统会处于 “锁定” 状态以阻止继续加工。在排除故障后，按下复位键可报警信息，解除系统锁定，使机床恢复到可操作状态。此外，复位还会程序执行过程中的临时标记（如当前程序段号、进给剩余量等），让程序指针回到起始位置（或程序开头），方便重新启动程序。5. 标准化系统初始状态在批量加工或多工序切换时，复位功能可快速将系统从 “上一次加工的临时状态”（如特定刀具补偿、进给速度）重置为统一的初始状态。这确保了每次启动新程序时，系统参数、模态指令、轴位置等均处于已知的 “基准状态”，减少因状态混乱导致的加工误差。总结复位功能是数控系统的 “安全重置开关”，通过中断程序、残留指令、停止运动、处理报警等操作，实现系统状态的可控回归。它既是应对突发异常的 “紧急止损” 工具，也是保障程序重复执行一致性的 “标准化工具”，在数控加工的安全性和可靠性中扮演着关键角色。什么情况下需要使用数控系统的复位功能？复位功能和急停功能有什么区别？如何在数控系统中正确使用复位功能？

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