冷作模具钢与热作模具钢的区别与联系

冷作模具钢和热作模具钢是模具制造中两类关键材料，其选择直接影响模具性能、寿命及加工效率。二者虽同属工具钢范畴，但在成分设计、性能特点及应用场景上存在差异，同时也存在一定的技术联系。

冷作模具钢主要用于室温环境下对材料进行成形加工的模具，如冲裁、冷挤压、冷锻等。其工作温度较低，通常不超过200°C。因此，该类钢需具备高硬度、高耐磨性和足够的韧性，以抵抗塑性变形和磨损。常见牌号如SKD11、D2等，含碳量较高（通常＞1%），并添加铬、钼、钒等碳化物形成元素，以提高硬度和耐磨性。热处理后硬度一般可达58-62 HRC。

热作模具钢则用于高温成形工艺，如压铸、热锻、热挤压等，工作温度可高达600°C以上。其要求是高温强度、抗热疲劳性、良好的导热性和回火稳定性。典型牌号如H13，通过加入钨、钼、钴等元素提高红硬性，并利用较低碳含量（约0.3-0.4%）保持韧性。热处理后硬度通常在44-50 HRC，以避免高温下脆性开裂。

两类钢的联系主要体现在共同的基础冶金原理上：均通过合金化与热处理优化组织性能，均需平衡硬度与韧性，且都依赖淬火+回火工艺实现性能目标。此外，部分新型模具钢通过成分调整可兼顾一定冷热兼用性能。

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