着色剂：氧化铁（棕绿）、氧化钴（深蓝）、氧化亚铜（红色）等，让玻璃拥有缤纷色彩；

澄清剂：硝酸盐、氧化砷等，消除熔化过程中产生的气泡，确保玻璃通透；

乳浊剂：氟化钙、磷酸盐，使玻璃呈现不透明的乳白效果，用于装饰玻璃。

熔化部：原料在此熔化成粘稠的玻璃液，窑炉采用全氧燃烧技术（而非传统空气燃烧），减少氮氧化物排放，同时提高热效率；

澄清部：玻璃液中的气泡通过澄清剂作用上浮排出，温度控制精度需达到 ±5℃，否则会导致气泡

冷却部：将玻璃液温度降至 1100℃左右，为后续成型做准备。

锡槽：长度可达 60 米，内部保持微正压和严格的温度梯度（从入口 1100℃到出口 600℃），锡液纯度需达到 99.99% 以上，否则会导致玻璃表面出现瑕疵；

拉引速度：根据玻璃厚度调整，生产 1mm 超薄玻璃时，拉引速度可达 10 米 / 分钟，而生产 19mm 厚玻璃时，速度降至 0.5 米 / 分钟，误差需控制在 ±0.5% 以内。

压延玻璃：通过带花纹的辊筒对玻璃液进行压制，形成磨砂、条纹等表面效果，常用于装饰玻璃和太阳能光伏玻璃（纹理可增强光线漫反射）；

吹制玻璃：将玻璃液包裹在金属管上，通过人工或机械吹气形成中空制品，如玻璃瓶、玻璃灯罩，考验工匠对温度和力度的精确控制；

拉引玻璃：从玻璃液表面垂直拉引，生产超薄玻璃（如 0.1mm 的电子玻璃）或纤维玻璃（用于玻璃钢和光纤），拉引速度需与玻璃液黏度严格匹配，否则会导致断裂。

钢化：将玻璃加热至 620℃（接近软化点），然后以 200℃/ 秒的速度快速冷却，使玻璃表面形成压应力层（强度提升 5 倍以上），内部形成张应力层。这种 “外硬内柔” 的结构让钢化玻璃的抗冲击强度达到普通玻璃的 5 倍，抗弯曲强度达到 3 倍，且破碎后呈钝角颗粒，减少伤害；

夹层：将两片玻璃中间夹入 PVB（聚乙烯醇缩丁醛）胶片，通过高温高压粘合，形成防弹、隔音的夹层玻璃。汶川地震中，采用夹层玻璃的建筑窗户在强震后保持完整，有效保护了室内人员安全。

镀膜：通过磁控溅射技术，在玻璃表面镀上纳米级金属或陶瓷薄膜（如银、钛、二氧化硅），实现 “按需透光”：Low-E 玻璃的镀膜可反射 90% 以上的远红外辐射，让室内冬暖夏凉；光伏玻璃的减反射膜可将透光率提升至 95% 以上，提高太阳能转换效率；

蚀刻与磨砂：利用氢氟酸（HF）的腐蚀性，在玻璃表面刻蚀出花纹或形成磨砂效果，常用于浴室玻璃、艺术玻璃。

切割：使用金刚石刀轮或激光切割机，按照设计尺寸将玻璃原片分割，误差需控制在 ±0.2mm 以内（相当于一根头发丝的直径）；

磨边：通过高速旋转的砂轮，将玻璃边缘打磨成直角、斜边或圆弧边，同时进行倒角处理，消除边缘应力集中，避免使用中开裂。

强度测试：通过摆锤冲击试验机，测试玻璃的抗冲击能力（如钢化玻璃需承受 227g 钢球从 1 米高度自由下落的冲击而不破碎）；

光学性能检测：使用分光光度计测量透光率、反射率、吸收率，建筑玻璃的透光率需根据设计要求控制在 30%-80% 之间，光学玻璃的透光率则需超过 99%；

尺寸精度检测：通过机器视觉系统，对玻璃的长度、宽度、厚度进行全检，误差超过 ±0.3mm 的产品会被自动剔除。

气泡与杂质：通过自动光学检测（AOI）系统，扫描玻璃表面和内部，直径大于 0.5mm 的气泡或杂质会被标记；

结石与条纹：利用偏振光检测仪，检测玻璃内部的结晶缺陷（结石）和成分不均匀导致的条纹，这些缺陷会影响玻璃的强度和光学性能。

智能化工厂：洛阳玻璃的 “光伏玻璃智能生产线” 实现了从原料配比到成品包装的全流程自动化，人工干预减少 70%，生产效率提升 40%；

绿色制造：采用全电熔窑、CO₂捕集技术，将玻璃生产的单位能耗降低 20% 以上，同时减少碳排放；

纳米技术：研发中的 “自修复玻璃” 可通过紫外线照射自动愈合微裂纹，“变色玻璃” 能根据光线强度自动调节透明度，开启玻璃应用的新维度。