投资 5000 万！江苏迈茨伺服电动缸智能化生产基地正式投产

       2024 年，江苏迈茨智能装备有限公司举行 “伺服电动缸智能化生产基地” 投产仪式，标志着这家深耕行业 15 年的源头厂家在产能与品质管控上实现跨越式升级。新基地投用后，月产能将突破 10000 台，同时引入 AI 质检系统，将产品不良率进一步降至 0.2% 以下。

       一、智能化升级：源头生产进入 “数字孪生” 时代新基地占地面积 12000㎡，集成数字化、自动化技术打造智能工厂：

       全流程数字孪生：通过 PLM 系统实现产品设计数据与 MES 生产系统无缝对接，订单下单即自动生成工艺路线，设计变更响应时间从 48 小时缩短至 6 小时；自动化产线布局：引入 10 条全自动生产线，涵盖丝杆磨削、缸体加工、伺服电机装配、整缸测试等环节，关键工序自动化率达 90%，人均产能提升 60%；AI 质检闭环：部署 3 台高精度三坐标测量仪、5 套视觉检测系统，结合机器学习算法，实时分析 200 + 项加工参数，异常情况自动预警并追溯至具体设备与操作人。

       二、品质管控再升级：用源头标准定义行业高度作为伺服电动缸源头厂家，迈茨始终将品质视为关键竞争力：

       材料溯源体系：建立从钢材冶炼、电机磁钢到润滑脂的全链条溯源系统，每批次原材料需通过光谱分析、金相检测等 12 项指标验证，杜绝 “以次充好”；全生命周期测试：新增高低温交变实验室、振动测试台、寿命测试中心，模拟航空航天（真空环境）、海洋工程（高盐雾）等极端工况，确保产品在客户场景下 “零故障启动”；数据驱动改进：通过 IoT 系统采集已交付产品的运行数据（如负载、温度、运行时长），反哺研发设计，实现产品迭代周期从 18 个月缩短至 12 个月。

       三、客户价值再提升：更快、更准、更灵活新基地的投产，直接为客户带来三大关键价值：

       交付速度提升：标准品库存从 2000 台增至 5000 台，下单后 48 小时内即可发货；定制化项目通过模块化设计，交付周期从 25 天压缩至 15 天；定制成本降低：依托智能化工艺规划，小批量定制（5-50 台）的模具开发成本降低 30%，实现 “多品种、小批量” 与 “大规模量产” 的经济性平衡；服务体验升级：同步上线客户专属 APP，支持订单追踪、技术文档下载、故障报修等功能，工程师可通过远程诊断系统实时查看设备运行状态，提供预防性维护建议。

       结语：智能化生产基地的投产，是江苏迈茨作为伺服电动缸源头厂家的又一次自我革新。在制造业转型升级的关键期，企业将以 “源头智造” 为抓手，持续提升智能传动部件的国产化水平，为全球客户提供更具竞争力的产品与服务。

       即日起，迈茨开放新基地参观预约通道，欢迎行业客户、媒体朋友莅临考察，见证伺服电动缸从 “图纸” 到 “成品” 的源头生产全过程。