1.材料准备：确保所选用的 PE 管材和管件符合相关国家标准，具有质量检验报告和产品合格证。管材和管件的规格、型号应与设计要求一致，外观应无明显缺陷，如裂缝、气泡、变形等。对管材和管件进行仔细检查，如有不合格产品，应及时清理出施工现场，避免误用。

2.工具准备：必备的工具包括热熔承插焊机、切管器、卷尺、记号笔、刮刀等。热熔承插焊机应具有良好的性能，温度控制准确，加热板表面平整且无损伤。切管器要能够保证切割后的管材端面平整，与管材轴线垂直。在使用前，对所有工具进行全方面检查和调试，确保其正常运行。

3.场地准备：施工现场应保持清洁、干燥，无杂物堆积。为便于操作，应设置专门的管材加工区域，该区域应具备足够的空间，以便放置管材、管件和施工工具。同时，要确保施工现场有稳定的电源供应，以满足热熔承插焊机的用电需求。

1.测量与标记：根据实际安装需要，使用卷尺准确测量管材的长度，并使用记号笔在管材上做出清晰的标记。测量过程中，要考虑到连接部位的长度，确保切割后的管材长度符合设计要求。

2.切割操作：使用切管器沿标记线进行切割。切割时，将切管器的刀片对准标记线，均匀用力旋转切管器，直至管材被切断。切割过程中，要保持切管器的稳定，避免管材晃动，以保证切割后的管材端面平整，无毛刺、飞边等缺陷。对于管径较大的管材，可采用电锯等工具进行切割，但要注意控制切割速度，防止管材过热变形。切割完成后，使用刮刀将管材端面的毛刺和飞边清理干净，确保管材端面的平整度和光洁度。

1.表面清理：用干净的抹布或砂纸，将管材插入端和管件承插端的表面油污、灰尘、杂质等清理干净。油污和杂质会影响热熔连接的质量，导致连接不牢固，因此必须确保管材和管件连接部位的表面清洁。

2.氧化层处理：对于 PE 管材和管件，其表面通常会形成一层薄薄的氧化层。这层氧化层会阻碍管材与管件之间的热熔结合，因此需要使用刮刀将管材插入端和管件承插端的氧化层刮除。刮除氧化层时，要注意力度适中，刮除的深度均匀一致，一般刮除深度为 0.1 - 0.2mm 即可。

1.焊机预热：接通热熔承插焊机的电源，打开焊机开关，对加热板进行预热。根据管材和管件的材质、规格，设置合适的加热温度。一般情况下，PE 管材的热熔温度在 210℃ - 230℃之间。在预热过程中，要密切关注焊机的温度显示，确保加热板达到设定温度并稳定后，方可进行下一步操作。

2.管材与管件加热：将切割好并清理干净的管材插入端和管件承插端同时插入加热板的上下模头中，使管材和管件的连接部位均匀受热。加热时间应根据管材和管件的管径、壁厚等因素确定，一般可参考焊机的使用说明书或相关标准规范。在加热过程中，要保持管材和管件的稳定，避免晃动和移位，确保加热均匀。

3.承插连接：当管材和管件的加热时间达到规定要求后，迅速将管材和管件从加热板上取下，并立即将管材插入管件的承插端至标记深度。插入过程中，要保持管材与管件的轴线一致，避免偏心插入。同时，要施加一定的轴向压力，使管材和管件充分融合。插入完成后，保持一定的时间，使管材和管件在承插状态下冷却定型。冷却时间也应根据管材和管件的规格确定，一般不宜过短，以确保连接部位的强度。

1.外观检查：连接完成后，首先对连接部位进行外观检查。观察连接部位是否有变形、扭曲、裂缝等缺陷，管材与管件的承插深度是否符合要求，连接处是否有溢料现象。如果发现外观存在明显缺陷，应及时分析原因，并采取相应的措施进行处理，如重新连接或更换管材、管件。

2.打压试验：为确保管道系统的密封性和承压能力，在完成全部连接工作后，需要进行打压试验。打压试验应按照相关标准规范的要求进行，试验压力一般为管道系统工作压力的 1.5 倍。在打压过程中，要缓慢升压，观察管道系统是否有渗漏现象。如有渗漏，应及时查找渗漏点并进行修复，直至打压试验合格为止。